国内冲压模具在设计及制造中存在的“难题”

常见冲压模设计、制造过程中存在问题如下：

一、规划技能及核心理论

精密冲压模具规划制作技能、创新不够，许多先进模具中的关键规划内容和技能及制作工艺、理论以及核心技能掌握不够，导致模具总体水平提高困难，一直处于技术跟进与追踪阶段，到达乃至逾越国际先进水平还缺少相关规划和制作扎实技能的支撑。

二、模具使用寿命

由于受模具材料、热处理以及制作安装技能等相关要素的影响，我国冲压模具使用寿命上基本都低于国际先进水平，差距在30%以上。特别是模具维修次数的增加，降低了生产效率，打乱生产节拍；增加了模具维修成本，从而在总体上影响模具的市场竞争力。

三、模具试模与安全可靠性

试模是模具设计制作完成后对模具的一个理论实验、点评和检测的一个过程；是模具设计、制作问题的实际显示地，也是冲压模具设计、制作技能以及专业人员技术水平的综合反映。而模具的可靠性和稳定性则是模具设计、制作质量好坏的点评基准和模具正常运用的保障。

因为我国缺少对多工位与多功能冲压模具的设计、制作工艺中的隐形常识和技能积累的深化发掘，因此与世界先进模具企业相比，我国多工位与多功能冲压模具的试模、模具运用中的调整和修理时间增加30%以上。比照国外现在正研讨无试模程序的模具前沿技术，我国在模具的试模技能与模具的可靠性和稳定性方面的距离是无法掩饰的。

四、模具基础与核心技术

模具设计是一项实践性很强的专业技能，长期以来，我国对模具设计和制作的实践性非常注重，但由于对冲压模基础理论和技能研究不够深刻，导致模具设计和制作的基础理论和技能发展缓慢。

加上冲压模具企业的专业化分工还不能做到细化，小而全、大而全的模具企业还占主导地位，企业的中心竞争力难以构成，企业自有技能以及创新能力落后于国外先进模具企业。

在模具材料、标准件等模具相关配套方面，存在技术落后，直接影响了中国多工位与多功能冲压模具的全体技能水平。因而，在多工位与多功能冲压模具的基础技能支持方面还存在许多薄弱环节。

五、新模具技术

随着新工艺新产品的不断涌现，国外冲压模现已从惯例的单副级进模向多功能组合模具、生产线配套组合模具工装、特大型级进模以及微细零件冲压成型模具等方向展开，而我国企业大多数仍将目光放在以往的单副级进模系列化和产业化方面，还未把握特种高精尖模具如特大型高精、超高速冲压、超薄、超强和微细型零件成形冲压模具的核心技术，对多功能复合模具还接触不多。因而，我国还需要不断展开新式模具的核心技术研究，拓宽其应用领域，为赶超国际先进水平打好基础。

六、模具配套常用设施及零部件

多工位与多功能冲压模具的常用零部件和配套件是模具整体快速发展的基本条件，而我国因为热处理、用料、标准件等模具常用零部件和配套技能及质量水平较低，高级模具的零部件和配套件首要依赖进口。因而，我国急需提高模具常用零部件和配套件的技能及质量水平。

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