汽车工业革新推动汽车产业智造升级

2016年，吉利首次使用明珞总拼系统，2018年，明珞总拼系统走出国门——吉利马来西亚宝腾再次采用了明珞总拼系统。今年10月，明珞中标吉利多个生产基地未来两年的全部柔性总拼系统。

2016年，明珞研发完成了第三代多车型共线柔性总拼系统，最多可共线生产7种车型，更加柔性的生产创造了更大的效益。这让吉利使用该系统替换了原有国际知名机器人公司的总拼系统，次年明珞被客户评为年度唯一的优秀设备供应商。

2019年，明珞总拼系统累计销售13套，累计30多款车型项目包括初期建设+新增车型，居国产总拼系统销量第一！

聚焦客户痛点 - 打造国产核心设备 

尺寸限制，难于布置多车型柔性总拼系统？

明珞总拼系统采用模块化设计，可以根据客户车间的布局和可用空间灵活调整总拼系统本身的布置和尺寸，适应更广泛的客户车间布局需求。

 - 总拼系统投资大？

明珞总拼系统可根据客户需求分期投资，每期投资额度不大，适应客户滚动发展的需求。既满足客户的柔性生产需求的同时，减少初期投资额度，降低客户投资风险。

 - 国产设备不可靠？

明珞总拼系统经过严格的理论计算和计算机辅助分析，设计寿命大于360万次。在研发过程中对样机进行大于100万次的可靠性测试，并对100万次测试过程中发生的问题全部予以消除和改进。通过严格的理论计算分析结合大量的实际测试，从而保证了总拼系统可靠性和耐用度。

 

 // 以创新为客户带来价值  //

☑ 优化结构，使总拼系统对主线输送系统和车身地板定位系统的兼容性大为提高，可根据客户需求灵活配置输送系统和车身地板定位系统；

☑ 优化系统刚性和重复定位精度，更好满足客户高精度车身的生产需求；

☑ 优化设计，使系统化繁为简，降低系统故障率，提高了可维护性；

☑ 优化成本构成，为客户提供性价比更高的产品。

凝心聚力 自主创新攻克难关

为保证高精度、高柔性的生产需求，明珞总拼系统研发团队在各环节提前介入，对产品设计方案进行评审，把问题消除在设计阶段，并在研发样机上进行验证和改进。

在明珞工业物联网大数据服务平台MISP的产品研发监测模块的时时监测下，研发样机24小时不关机地进行测试：合理安排测试动作的节拍。对关键部位单独加速测试，针对优势不同的关键部件，同时进行测试，并综合考虑性能、寿命、成本、货期等因素择优选取。在过程中反复发现问题、解决问题，完成100万次的可靠性测试。

在项目过程中，明珞团队深入了解分析客户需求，仔细对比各种方案在客户的投资和产生的实际价值之间的差别，力求找到最符合客户需求的方案。积极与客户开展深入的技术和方案等交流，通过现场客户使用明珞总拼系统的有效反馈及第三方检测机构的检测数据等来赢得客户的信任。
 

// 以创新为行业带来价值 // 

☑ 高精度，重复定位精度达±0.05 mm；

☑ 高刚性，系统刚性优于0.092mm/100kgf；

☑ 高节拍，非焊接时间最短23秒，能满足高达60JPH工况的节拍生产，相比于传统的生产系统，在节拍上提高了30%以上，具有较强的技术先进性；

☑ 高柔性，可7车型随机切换，兼容多种车身输送和定位系统。
 

智能化服务&数字化工厂

 

- 工业物联网+工业互联网

工业物联网MISP能够为产线、设备、元器件提供智能评估与大数据服务。智造家工业互联网平台提供过程透明管理与供应链协同。双生态平台结合应用，打造智能制造标准化的解决方案为基础，为客户提供全生命周期的信息化、数字化、智能化服务。

 - VC虚拟调试技术+数字化工厂前期验证

VC虚拟调试技术是通过计算机生产线与真实的PLC硬件进行对接，实现虚拟生产线完整的电气/机器人调试和功能验证，项目交付周期缩短20%-35%，在投产前减少90%以上的问题，减少项目现场变更点，提高项目效率，降低成本支出，保证交付品质。

 - 数字化加工、装配、安装

设备装配阶段明珞Unit数字化生产线，装配时间缩短50%，装配错率降低90%。在产线实施的阶段，利用数字化现场安装-自动钻孔机器人（RACD-D)，现场划线打孔效率提升40%。